Hace 135 años nacía Michelin. La compañía francesa de neumáticos tiene más años a sus espaldas que gigantes como Renault o Fiat (ambas anteriores al siglo XX). Su Bibendum es, de hecho, un cúmulo de neumáticos de bicicleta, a falta de coches a los que dar servicio. Y cuando Michelin ya había cumplido 40 años ponía su ojo en España. Más concretamente en Lasarte, junto a San Sebastián.

Hasta allí hemos acudido para conocer la planta ultramecanizada que la compañía tiene en el norte de España. Una planta que cumple ahora 90 años y que está dedicada a la producción de neumáticos para motocicletas. “De aquí salen también todos los neumáticos de competición de motociclismo, a excepción de Moto GP”, nos explican al entrar.

Hasta llegar aquí, por la planta han pasado alrededor de 9.000 trabajadores que han visto cómo el proceso constructivo cambiaba por completo. La construcción de la fábrica de Lasarte comenzó en 1932 y en 1934 ya estaba en funcionamiento. No tardó en dar servicio militar, con la Guerra Civil española estallando muy poco después de que los primeros trabajadores se pusieran manos a la obra.

Durante aquellos años, la fábrica se centró en los neumáticos para vehículos militares y en la ayuda humanitaria, ya que en algunos momentos tuvo que parase la producción de gomas por falta de caucho. Más tarde, la fábrica produciría todo tipo de neumáticos (a excepción de los de aviación) y, después de especializarse en los turismos y las motos en los años 2000, desde 2007 está considerado como uno de los polos de innovación de la marca.

Michelin, nos explican, dedica 1.200 millones de euros anuales a I+D y cuenta con 6.000 empleados dedicados exclusivamente al desarrollo de nuevos productos. Lasarte es, por tanto, una referencia para la compañía, de donde salen algunos de los neumáticos más avanzados de Michelin. Desde las ruedas de competición del París-Dakar a neumáticos semislicks que cualquiera puede montar en su motocicleta para disfrutar de circuito y carretera a partes iguales.

En Lasarte hemos conocido cómo se fabrican los neumáticos de Michelin. El proceso es hipnótico.

Todo comienza con un hilo

Para hacernos una idea de la importancia que tiene Lasarte para Michelin, la planta cuenta con una capacidad de producción de neumáticos, telas y membras que supera las 12.000 toneladas. Y, nos aseguran, el único motivo por el que no se fabrican los neumáticos de Moto GP en Lasarte es porque su goma se produce cerca de la planta los produce.

Con todo, Lasarte también cuenta con su propio equipo dedicado en exclusiva a la fabricación de neumáticos prototipo para competición. Con ellos buscan mezclar nuevas gomas y materiales que les permitan alcanzar el máximo rendimiento en circuito. Una tarea que se desempeña junto a la producción de cualquier otro neumático de motociclismo pero, también, junto a la fabricación de tejidos para grandes membranas.

Precisamente, por aquí comenzamos nuestra visita. Con una máquina que ejerce las tareas de enorme bobinadora. Una máquina que ocupa decenas de metros y que hilo a hilo, paso a paso, trenza el material con el que se recubre el interior de los neumáticos para generar rigidez en los mismos.

Este material, por supuesto, difiere entre neumáticos pues no es lo mismo gestionar la velocidad esperada en competición (sobre todo por el estrés continuo al que se somete al neumático) que uno dedicado al de carretera. Todo esto se encuentra en un edificio anexo a donde se produce lo que, en nuestro imaginario colectivo, es el neumático en sí mismo. Aquí sorprende el silencio (para ser una fábrica) y una presencia mínima de personal. Lo que será una constante el resto de la visita.

Aunque en la planta (192.000 metros cuadrados de superficie de los cuales 122.000 están construidos) trabajan 400 empleados, llama la atención lo mecanizado y automatizado del proceso. “Nuestros trabajadores son ‘gestores de máquinas”, apuntan desde Michelin. Efectivamente. La inmensa mayoría de los empleados se dedican a vigilar que todo fluya correctamente, que no se produzcan atascos en ninguna parte del proceso. No es una cadena de montaje al uso como he visto en las fábricas de automóviles que he visitado.

Entre los pasillos de la planta se mueven con solvencia los 15 AGV. Vehículos completamente automatizados que llevan todo tipo de piezas de un lado a otro. Circulan entre empleados y nosotros, los visitantes, en ciclos cerrados y con capacidad completa para detenerse si detecta un obstáculo por el camino. Entre ellos y con el programa que gestiona todo el stock de piezas se decide a dónde se debe acudir con mayor premura.

“Toda esta automatización nos permite ser más eficientes pero también contar con empleados con mayor cualificación. Es un trabajo atractivo porque es menos duro que el que siempre asociamos a una planta productora y eso también atrae a un mayor número de trabajadores que quieren formar parte de la compañía”, recalcan desde Michelin.

Lo cierto es que, visitadas diferentes fábricas de vehículos, se respira cierta calma en Lasarte y, salvo contadas excepciones, menor volumen de ruido general en el ambiente. Menos trabajo, podríamos pensar. En Lasarte producen un neumático por minuto y pueden sacar adelante hasta cuatro dimensiones diferentes en un mismo día.

Para conseguirlo, lo primero es producir los hilos que darán forma a la estructura del neumático y conseguir los compuestos finales del mismo mediante mezcla de diferentes gomas y materiales que formarán la banda de rodadura y la carcasa. “El 95% de estos materiales nos llegan desde esta zona del País Vasco”, apuntan desde Michelin. Son, lo que ellos llaman, “una fábrica km 0”.

En este proceso intervienen máquinas como la budinadora. Es, sencillamente, una suerte de churrera gigante. Por un lado se alimenta a la máquina con los materiales que formarán la banda de rodadura y, por su otro extremo, ésta ya sale completamente planchada. Queda pintarla con algunas líneas para facilitar la inspección visual posterior y su almacenaje.

A la hora de dar estructura al neumático, dos telas duras se estructuran en forma de sandwich para cobijar miles de hilos de aramida en el interior. Este material, nos explican, es más duro que el acero y es el encargado de resistir la compresión e impedir que éste se deforme durante la marcha. En los laterales, los aros exteriores terminan de cerrar la estructura.

La banda de rodadura sale completamente planchada y comienza el proceso de revisión desde el primer momento (líneas pintadas)

En el proceso de horneado (ellos llaman “vulcanizado”) se consigue el dibujo de la banda de rodadura. Es curioso cómo se consigue la forma final del neumático, con una máquina que moldea la goma, la expande y sale del molde a presión. Solo echamos de menos un pequeño “pop” al expulsar la goma.

Conseguido esto, el neumático se revisa uno por uno con una inspección técnica por parte de los operarios, como se muestra en la foto de cabecera de este artículo. Es el penúltimo certificado y, sin duda, el proceso más artesanal. Durante todo el proceso de fabricación ya se va comprobando que el producto sale conforme a las configuraciones técnicas esperadas. Las cámaras son capaces de detectar pequeñas imperfecciones inferiores a 6 milímetros.

Una vez comprobado “a ojo”, una última revisión técnica es la encargada de determinar que el neumático podrá rodar correctamente y apila los neumáticos para facilitar su empaquetado y distribución. El proceso está terminado y el neumático está listo para montarse en la moto.

Salimos de la fábrica de Michelin en Lasarte con sensaciones que parecen contradictorias pero son complementarias, sencillez y complejidad. Por un lado, el trabajo de los operadores de la planta parece sencillo, cómodo y más digital y automatizado de lo que esperamos en una cadena de montaje.

Pero para que todo esto sea posible, esta planta que ya tiene 90 años de historia, ha tenido que pasar un proceso de transformación que ha derivado en un entramado de máquinas, procesos productivos y gestión de los tiempos extraordinariamente complejo. Para que todo funcione como un reloj, la parte más engorrosa y compleja se ha trasladado a lo digital. Si eso funciona, como aquí sucede, se consigue que toda una fábrica funcione con la solidez de un metrónomo.

Imágenes | Michelin

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